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kundenseitig durchgeführt werden. Wir lieferten die SPS Software per Mail.
Den zu hohen Datenverkehr haben wir geteilt und mit einem Wechselbit abwechselnd über den Bus geschickt. Da wir uns über die Funktion vor Ort absolut sicher sein mussten – denn wir konnten ja bei der IBN nicht eingreifen – haben wir die Logik in unseren Step7 Anlagen mit Profibus entwickelt und anschließend fehlerfrei in die Melsec Softwarestände umgesetzt.

Manipulatoren, Frontend und Scheinwerfer, (Step7, Protool)

Grundsätzlich ebenfalls wenig spektakulär, jeweils Pneumatikventile und ein Antrieb in einer unkomplizierten Ablaufsteuerung.
Der Scheinwerfermanipulator ist jedoch zusätzlich mit analogen Messsensoren ausgestattet worden, um zum Zeitpunkt der Montage die Lagepositionen zu erfassen.
Die Lasersensoren wurden aus Rücksicht für die Werker erst in der Montageposition eingeschaltet und benötigten so eine kleine Aufwärmphase.
Der Messwert selbst hatte pro Zyklus schwankende Ausschläge und mussten gefiltert werden. Dazu wurden über 50 Zyklen Messwerte aufgenommen und als Quersumme abgespeichert.
Die Grundeinstellung der Scheinwerfer wurde mit zwei el. Boschschrauber vorgenommen, die jeweils zwei IO bzw. NIO Ergebnisse ausgegeben haben.
Alle Ergebnisse sollten jetzt in einem Protokoll mit Zeitstempel versehen über zwei Schichten abgespeichert und im Touchpanel angezeigt werden.
Der Messwert benötigt einen schnellen Zyklus und das Speicherregister belastet den Zyklus. Die Kunst bestand nun also auch darin, für die verschiedenen Aufgaben die richtigen Zeitpunkte im Produktionsablauf zu finden.
Pumpensteuerung, Schmutz- und Hochwasserregelung (S7, FM, ProTool)

Eine wichtige Teilaufgabe bestand darin, dass von 3 Pumpen nur maximal 2 zur gleichen Zeit laufen durften. Wenn eine Pumpe angefordert wurde, sollte es immer diejenige mit der geringsten Laufzeit sein, im Umkehrschluss sollte sich diejenige mit den meisten Betriebsstunden auch zuerst wieder abschalten.
Dazu galt es zunächst einmal die Laufzeiten der Pumpen mit einem Taktmerker zu erfassen.
Für die Auswertung, also zum Ein- und Ausschalten der Pumpen, mussten bei jeder Anforderung alle Zählwerte in einer Wiederholschleife verglichen werden.

Da es sich um mehrere Pumpen handelte, bot sich eine parametrierte Funktion an, die für jede Pumpe aufgerufen wurde.


Lackierung Verfahrenstechnik komplett / 14 Steuerungen, 1 TP GOT, 2 Zeilengeräte E300 – CMC Automobilwerk Taiwan (Mitsubishi Melsec FX2N, A3U, CC-Link)

So umfangreich dieses Projekt auch war, so unspektakulär war zunächst auch die Lösung. Verfahrenstechnik eben: Pumpen, Lüfter, Ventile etc. Die größte Herausforderung stellte absurderweise zunächst eine Personalschleuse für die Kabinen dar.
Der gesamte Ablauf beruhte aber auf eine Kommunikation zwischen den Steuerungen über den sogenannten CC-Linkbus. Der geriet dann schnell an seine Kapazitätsgrenzen.
Zum Ende der Inbetriebnahme sollte das Bedienpanel (GOT) wegen seiner Trägheit nun aber nicht mehr über den Bus mit den Steuerungen kommunizieren, sondern über Ethernet, mit nur einer einzigen Steuerung. Aus Kostengründen sollte die Änderung inkl. IBN jedoch
Nicht unbedingt die größten Anlagen fordern auch zwingend die höchsten Ansprüche der Programmierkunst. Oft sind es verborgene und vermeintlich nebensächliche Funktionen, die – wenn sie denn funktionieren – so selbstverständlich hingenommen werden. Über solche Aufgaben freuen wir uns besonders, wenn sie eben noch nicht funktionieren: